ブックタイトル実装技術8月号2013年特別編集版

概要

実装技術8月号2013年特別編集版

23海外工場におけるはんだ実装の改善ポイントとその事例はんだ付け技術足を起しているため、写真左端と中央のフィレットは修正時のはんだが二層である。写真右端には段差がみられる。はんだは十分に溶けているので、熱容量の小さなこて先（ペンシルタイプ）で高温作業しているためにフラックス効果が失われた結果である。フラックス効果があれば、右端のフィレットの余分なはんだはこて先に吸い上がりはんだ過多による段差は残らない。また、高温作業ではこて先のはんだめっきが失われ、酸化するために、溶けた余分なはんだはすべて基板上に残り、はんだボールや基板・部品損傷の原因にもなる。　また、写真2では、こて先の一部がリードに触れており、はんだが付着している。そのためフラックス効果が失われてしまい、光沢と滑らかさがない。また、この作業現場では通常とは逆に、こてを固定して、基板とはんだをこて先にあてている。こて先は高温で、かつ酸化しているので、余分なはんだはこて先に吸われず、はんだ弾きを起しており、また、飛散やはんだボールになっている。静電対策などは適切である。撚り線のはんだ付けの場合は基板を動かせる範囲が小さく、ぬれ性が十分確保できにくい。　さらに、糸はんだの巻きが悪いとからまる可能性があるなど作業リズムを壊してしまう。このように、はんだ付け前の部品管理が悪い。現に吸煙器周りにフラックスの飛散が多く、この作業方法が不適切であることがわかる。製造現場がはんだ付けの基本を理解しないままに作業してしまうと、起こるであろうと予測される市場不良について理解することができない。　日本の中小工場は、依頼先の規格範囲以内でも、より結果を重視した作業に取り組んでおり、工場独自の対策（ノウハウ）が施されている。そこで、結果を要求する依頼先には結果を、また、手順（規格）を重要視する依頼先には手順を優先している。　現場作業でも前後の流れをきちんと理解しながら進めているので、海外の現場ように細かいところまで指示するよりは結果を重視して、不良対策に関しての助言・支援する方が結果として負担が軽く、かつ早く改善できるが、最近では海外も国内も同じレベルとなっていることから、画一的で細かな要求・指示をしてしまいがちである。問題に関しては、現場から依頼先に改善・提案されているが、受け入れていただけていない場合も多くみられ、本来の現場の経験が生かされていないケースもある。　日系大手では国内に量産工場が少なくなっているため、量産現場の技術力が落ちており、これによって十分なノウハウを得られていない。その結果として、検査工程や数値管理や報告書を要求しがちで、管理体制の強化によって改善活動よりもレポート提出を優先するようになっている。　現状の海外工場では、絶えず変化する設計に十分対応できる技術力は備わっていないので、国内の中小企業がもつノウハウを活用し、トータルでのコスト改善を図り、かつ技実装技研写真2写真1