ブックタイトル実装技術8月号2013年特別編集版

概要

実装技術8月号2013年特別編集版

22はんだ付け技術海外工場におけるはんだ実装の改善ポイントとその事例12　　　はじめに　昨年、現場改善の依頼を受けて訪れた、海外の国際的大手企業や中小規模の日系などの、それぞれのローカル工場の指導の成果が次第に上がってきている。半年を過ぎてもその品質は安定していて、どうやら初期の目標数値は達成できたようである。　ものづくり現場における不良は、書籍やVTR で勉強するだけではなくならない。実際に現場で作業をし、自分の目で確認しなければ身につかない。現在、筆者は3回程度現場で指導することで不良率：ppm1 けた以下を実現しており、その後は、簡単な不良の解決であればほとんどメールのやり取りですんでしまうようになる。　海外工場における一番大きな問題点は現場の人材育成である。いろいろな指導を受けた現場作業員も、辞めてしまったり、入れ替わったり、担当技術者の異動などによって元の木阿弥に戻ってしまうことで、たとえば文書に書かれた作業手順は比較的遵守されるものであるのだが、その規格手順どおりに作業することのみが目的になってしまって、数値管理が厳しくなればなるほど結果については無関心になり、責任の所在が不明確になってしまうものである。　　　指導にあたって考えるべきポイント　指導の際に重要なことは、良否の判定基準と確認方法を、現場担当者に、簡単な実演を通して理解させることである。そして、品管・生産技術についてその根拠の証明データを作成準備し、いつでも当該製品の問い合わせについてジャッジ及び回答ができる体制を整えることである。　国際的に展開している海外の大手会社は、目に見える表面的な部分は日系の工場となんら変わるところはないが、技術者は技術的な指示をするだけで、その結果報告だけを得る、というケースが多い。つまり、現場を直接指導する能力・経験がない場合が多く、指示通りの作業でなぜ結果が出ていないのかという点の解析は不十分なものになっている。特に、技術者を補佐し、実験・解析データを上げるべき現場担当者の力量が非常にばらついており、現場から間違ったデータや故意に作成されたと思われるデータが上がってきても、技術部門はただそのまま鵜呑みにしてしまっている、という場面をみることも多い。　海外大手企業の工場は最新の設備を導入しているので、ラインを見学してもその技術力はわからない。海外工場を評価する場合は、通常は、作業時における身だしなみや静電対策から説明がはじまり、印刷 ⇒ マウンタ⇒ リフロー炉⇒ 検査機器と説明を進めていくのだが、海外企業は日本の工場と違い、現場作業と技術はその役割が明確に分かれているので、見るべきポイントは、結果としての検査後の不良内容と修正作業の評価である。ラインシステムや管理体制及び説明が満足できるものであっても、実際の運用能力が十分でなければ、発生した不良への対応が遅れてしまうことになってしまう。　発生した不良とその修正内容が劣ったものとなっている現場は、適度な対応能力が伴っていないということを証明しているようなものである。なぜ修正工程があるのか、そしてどのような修正作業をしているのかということを見ることで、現場の実力をほぼ理解することができる。　必要なのは、日常の良品解析が十分にできていることである。また、日々現場を見ている現場班長クラスの在職年数とその能力も合わせて評価することによって、問題発生時の対応能力も推測することができる。設備の検証はその後の確認でも十分である。　現場では、共同作業で実際に作業させ、合わせて手本を見せることで体験・確認させることにより短期間に効果を得ることができるが、それを持続させるための簡単な再現実験による確認と評価方法を示すことで機種によるばらつきのない安定したラインが形成される。特に、基板や部品の良否判定の見きわめは重要で、簡単に証明できるようにしておかなければ大きな時間的ロスが生じてしまう。　写真1に示した事例は、使用こて先形状が不適切で熱不実装技研/ 河合　一男