実装技術8月号2012年特別編集版 page 26/48

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401.はじめに　7 月号まで、実装現場での不良対策について参考事例や簡単な確認実験方法について紹介してきた。最近は、国内大手の現場においても不良の改善が進んでおらず、特に大手などでは海外展開や人事異動によ....

401.はじめに　7 月号まで、実装現場での不良対策について参考事例や簡単な確認実験方法について紹介してきた。最近は、国内大手の現場においても不良の改善が進んでおらず、特に大手などでは海外展開や人事異動によって経験者が不足しているのと同時に、現場が離れた場所にあるため、すぐに確認対応することができづらい状態である。またその現場でも、派遣社員や請負によって、積極的な改善活動がなされづらい状態にある。中小企業においては、発注元の指示以外の条件で実装することは許されないため、昔のように共同作業や提案がしづらく、相変わらず同じような不良が発生している。　このような状況が、いきおい、必要以上の検査システムの導入に繋がっており、その原価償却がコスト競争を不利にしている。一般的に、検査機1台につき要員1名が必要であるといわれている。これは、検査基準を厳しくすると、不良判定が多く出てラインが止まってしまうので、担当者が再度基板をチェックし直すことになるからである。一方、判定基準をゆるめると、最終工程からのクレーム多くなり、修正作業が増えることになる。　検査機はあくまでも人の目では追い切れない部分の補助として不良の選別を行うものであって、解析を行うものではないので、同じ不良が毎回発生することになってしまうのである。　量産現場で検査機が弾き出した不良品の原因解析をすぐに行い、簡単な再現実験などで確認後に修正を加えることによって、同じ不良が出てくることを抑えることが可能になる。　そこで重要なのは、特別な技能がなくても現場で初期の良否判定と解析ができる現場要員を短期間で育成するシステムの構築である。実装技術アドバイザー / 河合　一男量産現場における基本的な認識①図1十分なはんだを供給した後で、ステンレス片を折り曲げると、はんだは折り曲げた部分が剥がれてしまうこて先で母材（ステンレス）をあたためて（予備加熱して）から、はんだを供給する