実装技術4月号2012年特別編集版 page 16/34

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14合を図4 に示す。　これまでの各工程後の検査と不良の要因分析情報のフィードバックのみでは、リアルタイムに流れている工程で不良を予防することはできない。各工程後の検査では対応が遅いのである。　そこで重要....

14合を図4 に示す。　これまでの各工程後の検査と不良の要因分析情報のフィードバックのみでは、リアルタイムに流れている工程で不良を予防することはできない。各工程後の検査では対応が遅いのである。　そこで重要になるのが、工程の中に入り込んで工程状況をリアルタイムに把握して、工程の変動を管理することである。工程内の変動とはたとえば設備の変動、材料の変動、人の作業の変動などのことである。　また、工程内の変動値と不良情報とを紐付けすることにより、良品が造れる許容範囲が明確になる。それによって工程内で生じる変動に対して異常値が検出でき、即座に不良予防の手段が取れるのである。　当社のAPC（Advan c e d P r o c e s sControl）実装システムはこの概念から開発された商品である。　ノイズに強い製品設計を図5 に示す。不良の予防ができるレベルまでものづくりの完成度が向上できれば、技術情報の源流に遡って、製品設計技術に還元させなければならない。　そして、その情報を関連部門に材料技術情報、実装技術情報などで浸透させれば100 ％の良品ものづくりが実現できるのである。SMT実装工程の良品生産システムの提案製品製造を効率化する現場の取り組みパナソニック ファクトリーソリューションズ（株）　4　　工程分析ツールの取り組み　この項では当社が取り組んでいる工程分析ツールを紹介する。現在は各工程の検査結果を統計的にまとめたものや、不良の検査画像を紐付けしたものが使われている。　しかし、それだけでは不良の項目や不良の発生場所は分かっても、なぜ不良が発生したのか、どのよう図5　ノイズに強い製品設計図4　不良予防の場合