実装技術4月号2012年特別編集版 page 15/34

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概要：
13SMT実装工程の良品生産システムの提案製品製造を効率化する現場の取り組み図1 のような成長過程をたどるのである。無検査でのものづくりは不良品が顧客に渡るので、たとえば出店などで顧客が商品を検査して納得し....

13SMT実装工程の良品生産システムの提案製品製造を効率化する現場の取り組み図1 のような成長過程をたどるのである。無検査でのものづくりは不良品が顧客に渡るので、たとえば出店などで顧客が商品を検査して納得したら購入する商品のことである。　出荷検査を行えば顧客に不良品は渡らないが、不良品の数を減らすことはできない。次に受入検査と工程後検査を行った場合のフロー概略図を図2 に示す。SMT 実装工程の技術情報として『材料情報』『実装情報』『作業情報』『検査情報』の4 つと考えると、これらの情報が各工程に流れる。　受入検査工程には材料情報と検査情報が流れ、それに基づいて検査を行えば、材料起因の不良を減らすことができる。　また、印刷後検査、装着後検査、リフロー後検査を行うことにより、不良品を後工程に流さないことができ、出荷検査での不良率を減らすことができる。しかし、各工程検査での不良率は減らすことはできないので、各工程で不良は造り続けることになる。現在のSMT 実装工程のほとんどがこれにあてはまる。検査装置メーカーも検査機能にはこだわるが、なぜ不良が発生するのかというものづくり本来の本質にこだわるメーカーは少ない。　図3 に不良情報のフィードバックと改善の場合を示す。良品生産を構築する第一歩として重要なことは問題の顕在化である。単に不良項目を統計的に整理するだけに留まらず、不良発生した要因を分析できる情報が必要である。そのためには現場の4M 視点で、『Man』、『Machine』、『Material』、『Method』などの指標で要因を切り分け、さらに真因を追求して工程の改善に活かせる情報にまで完成度を向上させなければならない。各工程の有効な改善が行われて初めて不良が減るのである。　次に不良予防の場パナソニック ファクトリーソリューションズ（株）図3　不良情報フィードバックと改善の場合図2　受入検査・工程後検査の場合